Глюконат кальция
Получение глюконата кальция
Полный технологический процесс таблетирования лекарственных веществ состоит из трех последовательно протекающих стадий: 1)подготовки материалов к прессованию; 2) прессования таблеток; 3) покрытия таблеток оболочкой. Каждая из этих стадий слагается в свою очередь из большего или меньшего количества производственных операций.
Подготовка материалов к таблетированию. Эта стадия протекает по-разному в зависимости от природных свойств прессуемых лекарственных веществ. Некоторые из них могут прессоваться непосредственно, иногда только с добавлением скользящих веществ. Таблетируются непосредственно, например, некоторые кристаллические вещества, растворимые в воде (натрия хлорид, калия, натрия и аммония бромиды, кислота борная, калия перманганат), растительные порошки и др. Большая часть лекарственных веществ нуждается в специальной подготовке — гранулировании или зернение материала.
Гранулирование. Проводится разными способами. Наиболее ранним промышленным способом является способ «влажного» гранулирования — способ протирания увлажненной массы через перфорированную поверхность (сито). В ряде случаев оказался более целесообразным способ размола предварительно полученных брикетов таблетируемой массы до крупинок определенного размера: в отличие от первого, этот способ стал называться «сухим» гранулированием. В последнее десятилетие все шире начинает использоваться так называемое «структурное» гранулирование, при котором образование гранул из порошков происходит в псевдоожиженном слое.
Влажное гранулирование состоит из следующих операций: 1)измельчения веществ в тонкий порошок и их смешивания; 2) увлажнения порошка раствором связывающих веществ; 3) протирания полученной массы через сито с крупными пробивными отверстиями 3—5 мм в специальных протирочных машинах — грануляторах; 4) высушивание гранул на воздухе (например, фенилсалицилата, терпингидрата) или для большинства веществ при температуре 30—40° С.
В последнее десятилетие все шире внедряется сушка гранул во
взвешенном (кипящем, псевдоожиженном) слое. Основным
преимуществом сушки гранулята в кипящем слое является быстрота. Сущность этого способа сушки состоит в том, что теплоноситель (воздух) не соприкасается с поверхностью неподвижного материала, а продувается через него, приводя гранулят во взвешенное состояние. При этом поверхность соприкосновения резко возрастает, и каждая частица высушиваемого продукта, находясь во взвешенном состоянии, обдувается со всех сторон теплым воздухом.
Остаточная влажность в гранулах должна быть оптимальной для каждой таблетируемой массы и устанавливается регламентами. Диапазон стандартной остаточной влажности варьирует в широких пределах, но чаще составляет 2—3%. После высушивания гранулят представляет собой неравномерную массу и часто содержит комки из слипшихся гранул, поэтому он повторно поступает в протирочную машину. При необходимости отсеивают образовавшуюся пыль.
Помимо размола брикетов в крупку, под сухим гранулированием понимают также введение в таблетируемую массу сухих склеивающих веществ (например, микрокристаллическая целлюлоза, полиэтиленоксид), обеспечивающих под давлением сцепление частиц как гидрофильных, так и гидрофобных веществ. Количество прописей, в которых рекомендовано использование добавок сухих склеивающих веществ с последующим непосредственным прессованием, непрерывно увеличивается. Метод очень перспективен.
Перед подачей гранулята в таблеточные машины в него должны быть введены необходимые количества скользящих (антифрикционных) веществ.
Жиры и жироподобные вещества вводятся в виде эфирного раствора, которым опрыскивают гранулы при непрерывном их помешивании, после чего эфиру дают испариться. Порошкообразные скользящие вещества вводятся опудриванием гранулята.
Помимо антифрикционных веществ, если это необходимо, в гранулят одновременно вводят разрыхляющие вещества для улучшения распадаемости таблеток в желудке и кишечнике.
Таблетирование (прессование). Таблетирование лекарственных веществ производится на кривошипных (КТМ) и роторных (РТМ) таблеточных машинах, изготовляемых отечественной промышленностью. Каждая машина оснащается необходимым пресс-инструментом — комплектом, состоящим из двух пуансонов и матрицы.
Матрица представляет собой стальной диск, в котором просверлено цилиндрическое отверстие диаметром от 3 до 25 мм. Сечение отверстия равно диаметру таблетки. Матрицы вставляются в соответствующее отверстие столешницы — рабочей поверхности.
Пуансоны — это стержни из хромированной стали, диаметр их чуть меньше диаметра матричного канала, чтобы они могли в них перемещаться. Прессующие поверхности пуансонов делаются плоскими или вогнутыми (разного радиуса кривизны), гладкими или с поперечными бороздками (насечками) или с выгравированной надписью.
Рис. 1.2.1. Процесс таблетирования на РТМ-12 (схема). Объяснение в тексте.
КТМ являются однопозиционными машинами, в которых таблетки транспортного движения не совершают. Каждую операцию технологического цикла выполняет отдельный исполнительный механизм: загрузка (дозирования), прессования, выталкивания. Для КТМ также характерно, что все таблетки производятся на одном комплекте пресс-инструмента.
Процесс таблетирования на КТМ складывается из следующих операций.
Операция загрузки (дозирования). Она же является операцией сброса отпрессованной таблетки, после того как загрузочная воронка (столкнув таблетку) становится в положение над матрицей, происходит опускание нижнего пуансона и наполнение канала матрицы таблетируемой массой. Ход вниз нижнего пуансона регулируется, конечным положением определяется объем дозы таблетируемой массы.
Операция прессования. Загрузочная воронка отходит в сторону, открывая отверстие заполненной матрицы. Верхний пуансон, находившийся до этого в крайнем верхнем положении, опускается и с силой входит в матричное отверстие, уплотняя массу до получения прочной таблетки.
Операция выталкивания (выпрессовки). Верхний пуансон поднимается вверх, нижний — следует за ним и останавливается точно на уровне матрицы. Загрузочная воронка движется к матричной зоне. Далее загрузочная воронка, подойдя к матричной зоне, своей передней кромкой сдвигает вытолкнутую таблетку на край столешницы, откуда она попадает в лоток, а сама своим устьем накрывает матрицу для новой загрузки, после чего цикл начинает повторяться и т. д.
Машины КТМ имеют производительность до 4,8 тыс. шт/ч, размер таблеток 12 мм. Машина рассчитана на одностороннее прессование.
РТМ являются многопозиционными машинами, в которых все операции технологического цикла выполняются при непрерывном транспортном перемещении таблеток. В связи с этим в РТМ применяется до нескольких десятков комплектов пресс-инструмента, с помощью которых одновременно, но на разных фазах, осуществляется процесс таблетирования.
Принцип работы РТМ показан на рис. 1.2.1. на примере 12-пуансонной машины (РТМ-12).
Проследим за движением одной из матриц (находящейся под воронкой)(1).
1.Нижний пуансон (3) опустился в точно обусловленное положение. Верхний пуансон (2) в это время ушел в самое верхнее положение, поскольку матричное отверстие (7) подошло под воронку (1)—операция загрузки.
2.Как только матрица (с заполненным гнездом) прошла воронку вместе с вращением столешницы(4), начинается постепенное опускание верхнего пуансона. Достигнув противоположной стороны, он попадает на прессующий валик (5). Одновременно на нижний пуансон оказывает давление валик (6) —операция прессования.
3.После прохода между валиками верхний пуансон начинает
подниматься. Нижний пуансон также несколько приподнимается и
выталкивает таблетку из матрицы. С помощью ножа (скребка) таблетка сбрасывается со столешницы — операция выталкивания (выпрессовки) таблетки.
Такое движение последовательно совершают все пресс-инструменты (матрица и пара пуансонов).
РТМ могут иметь в роторе разное количество матриц — от 12 до 55. Помимо того, они могут быть однопоточными (с одной загрузочной воронкой) и двупоточными (с двумя загрузочными воронками). В последнем случае весь производственный цикл заканчивается за пол-оборота ротора. В результате резко повышается производительность РТМ (до 460 тыс. шт/ч.). Поскольку в РТМ давление двустороннее и нарастает (снимается) постепенно, таблетки получаются высокого качества. Благодаря высокой производительности РТМ применяются только в условиях крупного заводского производства. В условиях фармацевтических фабрик более целесообразны КТМ, поскольку они полностью обеспечивают потребность мелкосерийных производств и в эксплуатационном отношении несравненно проще.
Скачать диплом Получение глюконата кальция(524.95 Кб) скачиваний647 раз(а)
